もっと粉末固着(石膏)造形を学ぶ

ワークフロー

粉末固着(石膏)造形のワークフロー 粉末固着(石膏)造形の流れ

1. 造形ステージの降下
造形エリアのステージが積層間隔分だけ下降

2. 石膏粉末の供給
材料供給エリアからブレードで石膏粉末が供給される

3. バインダー(接合剤)の塗布
プリンターヘッドから、バインダーを塗布します。塗布された部分のみが固まります。

4. 1、2、3を繰り返すことにより、モデルを作製します。

5. 出来上がったモデルに対して含浸(がんしん)処理を行うことである程度強度を上げることができます。
モデル表層をシアノアクリレートやエポキシ樹脂などでコーティングする工程で、粉末材料由来のざらつきを抑えることもできます。

工法概要

粉末固着(石膏)造形の材料
粉末固着(石膏)造形の装置

・導入・運用コストが比較的低い

・専門性がほとんど不要
粉末固着(石膏)造形は造形モデルに対するサポートが不要なため、データ編集や後処理が容易です。このため3Dプリンターで造形を行う際のハードルである、データ編集やモデルへの後処理に関する専門的な知識は必要ありません。

・造形装置の構造が比較的単純で、故障が少ない
プリンタヘッド部が交換式のため、ユーザーがメンテナンスすることも可能です。

・導入が容易で設置環境を選ばない
装置が安価で、高額な付随設備も不要です。また、他工法に比べ装置が小さく、厳密な温度・湿度・水平度の管理が不要なので、設置環境の制約は少ないです。ただし、石膏の粉塵が舞うため対策が必要です。

・製品表面が荒い
美観が求められるモックアップや営業用サンプルなど、用途によっては要求を満たせない場合があります。また、真空注型マスターとしては表面が荒く、ざらついているため、型から取り外せない場合があり、真空注型マスターとしての利用はできません。

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