真空注型

同じ部品を複数個作製する場合、真空注型が有効な場合があります。真空注型とは、光造形品や切削加工品をマスターモデルとして硬質または軟質のウレタンで複製品を作る工法です。

造形注型のワークフロー 造形注型のワークフロー

1. 光造形でマスターを作製
2. 型枠にシリコンを流す
3. 型を割りマスターを取り出す
4. 樹脂を流し込む
5. 型から取り出し仕上げをする

長所

造形注型のマスター

小ロット量産

元となる製品があればモデルの複製が可能です。マスターモデル1個の表面を仕上げることで、真空注型品全てにその表面状態が反映されるため、小ロットの量産において時間とコストを抑えることが可能です。

造形注型で製作した軟質モデル

自由度

軟質のシリコーン型を使用するため、多少のアンダーカットであれば型割りを増やすことなく複製可能です。またある程度の硬度調整や着色が可能です。

真空注型の設備

インサート可能

注型時、型に別部品(金属ナットや端子など)を配置することでインサート注型が可能です。

短所

量産性

シリコーン型を使用するため、1つの型から作製できる真空注型品は最大で20個です。

偏芯

型が軟質のため、パイプの様な中空形状は偏芯の恐れがあります。

単品製作には不適合

シリコーン型の製作に費用がかかるため、1個や2個など少数の製作の場合はコストメリットがあまりありません。

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