もっと光造形を学ぶ

光造形(Stereo lithography)(STL)は1970年台の後半に生まれた技術です。当時3Dプリンターという言葉は無く、ラピッド・プロトタイピング(Rapid Prototyping)と呼ばれていました。この技術によって3D形状を短時間で手にとって確認することが可能になり、1980年代には試作品の製造技術として実用化されました。日本では1990年代から企業への3Dプリンターの導入が始まりました。その中で、光造形方式が最も注目を浴びていましたが、装置価格は6,000万円から1億円と高価で、またデータ作成を行うCADソフトも高額だったため、大手メーカーが社内の製品開発用に保有する場合や、ごく一部の請負業者が出力サービスを行うなど、普及は限られたものでした。

初期の材料はウレタンアクリレート系(ラジカル重合系)が主流でしたが、現在では、収縮率の少ないエポキシ系(カチオン重合系)が主流となっています。(収縮率:ウレタンアクリレート系5~8%に対してエポキシ系2~3%)紫外線レーザーで液体樹脂を一層ずつ硬化させ積層していく工法で、反応硬化によって積層していくため、冷却時間が不要で、硬化時の収縮が少ないのが特徴です。

・造形装置
光造形装置は、大型機械であるため設置に広いスペースを要し、高額なため導入に対する障壁が高いです。一方でインクジェット他工法と比べて材料費が安いため、一度に大量のモデルもしくは大型モデルを作るのに適しており、「産業用」と称するのに最も合った装置といえます。

・専門性装置運用に表面張力の制御、サポート付けなどについての知識や技術が必要となります。このような教育・人的コストも必要になります。

JMC主要設備

大型の光造形機ATOMm-8000
《光造形機 ATOMm-8000》
装置外寸1565×1050×1900mm
最大ワークサイズは、800×600×400mm
大型の光造形機RM6000Ⅱ
《光造形機 RM6000Ⅱ》
装置外寸1565×1050×1900mm
最大ワークサイズは、600×600×500mm

その他付随設備

ポストキュア設備

造形時にモデルは、材料の収縮による変形を防ぐために半硬化状態で造形されます。このためモデルの洗浄後には、紫外線ランプによって完全硬化させるポストキュアという処理を行います。装置外寸は1300×1000×1600mmで、600mm角のモデルまでを入れることが可能です。内面は鏡張り、ステージはターンテーブルになっており、モデルを広範囲で一度に硬化させることが可能です。

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